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Firmenporträt |
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Rapid Manufacturing AG |
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Seit Juli 2015 fertigen wir, zuerst als Familien-Startup-Einzelunternehmen in RĂĽmlang (Kanton ZĂĽrich), seit dem 13. März 2017 als Aktiengesellschaft, Bauteile in Ihrem Auftrag und nach Ihrer Zeichnung. Sie senden uns Ihre CAD-Daten als STEP oder STL-Datei, wir bereiten die Daten fĂĽr die additive Fertigung vor und unsere zwei EOS FORMIGA P110 fertigen anschliessend Ihr Bauteil Schicht und Schicht aus dem Kunststoffpulver mittels Lasereinstrahlung. Ihr Bauteil wird nach dem Fertigungsprozess gereinigt, gestrahlt und ist anschliessend bereit fĂĽr den Versand zu Ihnen. Auf Wunsch werden die Teile auch geschliffen, gefärbt, imprägniert, galvanisiert oder mechanisch nachbearbeitet. Funktionalität in Ihrem Kunststoffteil? Kein Problem fĂĽr die Laser-Sinter-Technologie! Lasergesinterte Kunststoffteile können mechanische Funktionen beinhalten (z.B.Scharniere, Kugelgelenke, Federn, Zahnrädchen, etc.). Um die mechanischen Funktionen in Betrieb zu nehmen, muss bloss das Restpulver aus der Funktionsumgebung entfernt werden.  Schicht um Schicht zu Ihrem Bauteil • exakt • schnell (Bauteil in wenigen Tagen verfĂĽgbar) • unkompliziert • hoch funktional • umweltfreundlich, da Restpulver wiederverwendbar • persönlicher Service Maschinenpark Die FORMIGA P110 – die schnelle Lasersintermaschine mit dem hochpräzisen Laserstrahl. Unsere Maschine ist deutsche Wertarbeit. Die relative Nähe zu dem Lieferanten in MĂĽnchen macht es uns noch einfacher, unsere Aufträge termingerecht durchzufĂĽhren.  DIENSTLEISTUNGEN • Serienfertigung >>> • Rapid Prototyping >>> • Vorrichtbau >>> Serienfertigung Selektives Lasersintern – viel mehr wie nur 3D-Druck! Unser Dienstleistungsangebot • Selektives Lasersintern von Serienbauteilen, Prototypen, Architekturmodellen, Werkstattvorrichtungen, Kunstfiguren, u.v.m. • Gleitschleifen von SLS-Bauteilen fĂĽr glatte Oberflächen • Tauchfärben von SLS-Bauteilen in 17 Standardfarben • Lackieren von SLS-Bauteilen mittels der grenzenlosen Vielfalt von möglichen Beschichtungen • Nachträgliches Polieren von SLS-Bauteilen fĂĽr stufenlose Oberflächen • Imprägnieren von SLS-Bauteilen fĂĽr wasserabweisende Eigenschaften • Technisches Galvanisieren von SLS-Bauteilen fĂĽr weiterfĂĽhrende Teileeigenschaften • Einbringen von Gewinden fĂĽr den optimalen Verbund • Mechanische Nacharbeiten von SLS-Bauteilen fĂĽr massgenaue Präzision Selektives Lasersintern auch fĂĽr grössere StĂĽckzahlen Wann macht die Serienfertigung von Kunststoffteilen additiv Sinn? Serielle Kunststoffproduktion? Da denken Sie logischerweise zuerst an Spritzguss. Einverstanden, wenn es sich dabei um Millionen von Bauteilen handelt. Suchen Sie jedoch geringere StĂĽckzahlen, können wir mit unserer Technologie gegebenenfalls der richtige Partner sein! NatĂĽrlich gilt dies in erster Linie fĂĽr komplexe Bauteile. Wir fertigen industrielle Serienprodukte auf unseren Maschinen, die beispielsweise in einem anderen Verfahren gar nicht herstellbar sind, weil innen verlaufende Kanäle häufig stark gewunden sind. Das Verfahren eignet sich zudem besonders gut fĂĽr eher kleine Bauteile. Je kleiner die Teile, desto gĂĽnstiger können wir sie in Serie herstellen. Kleine Bauteile lassen sich ideal packen und benötigen im Verhältnis wenig Material. Je grösser die Teile sind, desto kleiner ist die StĂĽckzahl, die wirtschaftlich in unserem Verfahren produzierbar ist. Die Fernbedienungen im oberen Beispielbild werden pro Jahr ca. 10 – 30 Mal hergestellt, was bei dieser Teilegrösse einer idealen Losgrössen entspricht. Bauteile in der Grösse von einigen Millimetern mit vielleicht noch hoher Komplexität können hingegen teilweise in noch fĂĽnfstelligen Losgrössen im SLS-Verfahren wirtschaftlich hergestellt werden! Bridge Manufacturing Auch ein Grund fĂĽr die mögliche Fertigung in grösseren StĂĽckzahlen ist das sog. Bridge Manufacturing. Ihr neues Kunststoffteil ist fertig konstruiert, das Spritzgusswerkzeug ist bereits bestellt, z.B. die zu integrierende Elektronik ist vollständig entwickelt und Sie wollen auf den Markt – es fehlen jedoch just die erwähnten Kunststoffteile. Wir können Ihren Bedarf kurz- bis mittelfristig decken. Meist benutzen wir dabei unseren Standard-Kunststoff PA 2200, ein Polyamid 12, dessen Eigenschaften häufig den eigentlichen Spritzgussmaterialien ĂĽberlegen ist. Nachbearbeitung Sind die Bauteile in einem inneren Bereich des finalen Produktes, reicht unser Standardprozess völlig a  Rapid Prototyping Schnellste VerfĂĽgbarkeit von Prototypen – Rapid Prototyping in Serienteilqualität! Mit den heutigen Möglichkeiten der CAD-Programme erhält man eine sehr gute Vorstellung des konstruierten Bauteils, doch häufig benötigt man doch physische Bauteile, um die Entwicklung zu verifizieren. Die Rapid Manufacturing AG bietet selbstverständlich die klassische Verwendung von lasergesinterten Bauteilen an – bei uns erhalten Sie im Handumdrehen Ihre Prototypenteile – ĂĽblicherweise innerhalb von 3-4 Arbeitstagen. Sollte diese Geschwindigkeit fĂĽr Sie nicht reichen, sind wir auch bereit, die Maschinen gegen einen kleinen Aufpreis mit kleinerer Bauhöhe zu beladen. Entsprechende Express-Aufträge sind ĂĽber Nacht möglich mit VerfĂĽgbarkeit der Bauteile bereits am nächsten Arbeitstag! Unsere Prototypenfertigung unterscheidet sich nicht von der Serienfertigung – Sie erhalten alle Bauteile in höchster Qualität, sprich in der Qualität, in der wir auch fĂĽr unsere Kunden fĂĽr Serienbauteile fertigen.  Vorrichtbau KostengĂĽnstige Einzelteilfertigung fĂĽr den Maschinenbau Im Maschinenbau kommt es häufig vor, dass nur einige wenige, dafĂĽr hochkomplexe FertigungsstĂĽcke benötigt werden. Klassischerweise wurden und werden immer noch viele dieser Bauteile spanend hergestellt – die Kosten dazu sind jedoch häufig horrend, belaufen sich doch schon die Preise fĂĽr die Einrichtung einer Fräsmaschine meist bereits im dreistelligen Bereich. Besteht prinzipiell die Möglichkeit, die Bauteile aus Kunststoff fertigen zu lassen, ist die additive Fertigung mittels des Lasersinterverfahrens eine äusserst valable und vor allem wirtschaftliche Alternative. Unsere Maschinenbaukunden nutzen SLS-Bauteile in allen möglichen Einsatzgebieten: • Vorrichtungen fĂĽr Handarbeitswerkplätze • Produktionslehren • Abdeckungen • Spannfinger fĂĽr Robotergreifer • Entnahmewerkzeuge • Einsätze Unsere Toleranzen bewegen sich ĂĽblicherweise im Bereich eines Zehntelmillimeters. Sollte diese Genauigkeit fĂĽr Ihre Anwendung ungenĂĽgend sein, stellt dies dennoch kein Hinderungsgrund dar – mechanische Nacharbeiten des Kunststoffs sind einfach und schnell möglich. Viele unserer Kunden arbeiten die Bauteile an den Stellen, wo Präzision benötigt wird, häufig selbst nach – selbstverständlich können wir Ihnen aber auch Bauteile nach Zeichnung herstellen und entsprechend mechanisch nacharbeiten. TECHNOLOGIE Eine innovative Technologie fĂĽr Ihre Bauteile  Mittels Software wird ein herzustellendes WerkstĂĽck digital in entsprechende Schichten von 0,06 mm bis 1,2 mm Dicke zerlegt, um es anschliessend Schicht um Schicht zu produzieren. Im vorgeheizten Bauraum wird Kunststoffpulver von der oben erwähnten Dicke aufgetragen, das durch einen CO2 -Lasers selektiv an den Stellen aufgeschmolzen wird, wo das Bauteil entstehen soll. Nach jedem Vorgang wird das Pulverbett um eine Schichtbreite hinuntergefahren, so dass der Laser stets auf gleicher Höhe das Material aufschmelzen kann. Das hergestellte WerkstĂĽck wird am Ende des Produktionsprozesses aus dem nicht verschmolzenen Pulver herausgenommen, das gleichzeitig als StĂĽtzmaterial fĂĽr den Aufbau jeglicher Geometrien dient. Unsere Prozessschritte Der kurze Film zeigt Ihnen den gesamten Laser-Sinter Fertigungsprozess, von der Datenaufbereitung bis zum Auspacken, Endverarbeitung und PrĂĽfen der fertigen Bauteile.
Unsere Prozessschritte sind: • Datenaufbereitung • Fertigung • AbrĂĽsten der Maschine • Auspacken der Bauteile • Glasperlenbestrahlung der Bauteile â–şWeitere Informationen zu den einzelnen Prozessschritten finden Sie hier.  Konstruktions-Richtlinien fĂĽr die Fertigung im SLS-Verfahren 1. Die Funktion folgt dem Design >>> 2. Integration von Funktionen >>> 3. Gleichmässige Wandstärken (Spritzgussrichtlinien) >>> 4. Kraftverlaufsanalyse >>> 5. Spannungsoptimierung >>> 6. Materialwahl >>> 7. Fertigung von grossen Bauteilen >>> Die Funktion folgt dem Design Bislang galt in der konventionellen Technologie stets der Ansatz, dass ein konstruiertes Teil so ausgelegt werden soll, dass es mit konventionellen Fertigungstechnologien herstellbar ist. Auch im SLS-Verfahren gibt es selbstverständlich Limiten wie z.B. minimale Wandstärken von mind. 0,4 mm, Hohlräume aus denen die manuelle Entfernung des Pulvers möglich ist, Limiten in der OberflächengĂĽte durch den Schichtaufbau, Limiten in Bezug auf Toleranzen, etc. Dennoch lohnt es sich, bei einer neuen Konstruktion, die fĂĽr die additive Fertigung ausgelegt ist, sich zuerst die Funktion zu ĂĽberlegen und dann dieser Funktion zu folgen, anstelle z.B. von einem „Klotz“ auszugehen, in den man Bohrungen einfĂĽgt, wo man Konturen abfräst, etc. Befreien Sie sich von Ihren Erfahrungen mit den bisherigen Technologien, stellen Sie sich vor, Sie hätten eine Knetmasse und wĂĽrden Ihr neues Bauteil von Hand formen. Lassen Sie Ihrer Fantasie freien Lauf. Ein guter Ansatzpunkt ist es auch, sich Gedanken zu machen, wie in der Natur eine ähnliche Struktur organisch wachsen wĂĽrde. Vielleicht ist es in Ihrem CAD-Programm nicht gerade einfach anzuwenden, aber Freiformflächen sind bei uns vollkommen willkommen! Denken Sie nicht mehr eckig, gerade und quadratisch, sondern nutzen Sie Schwung, Kurven, Rundungen, Schrägen, Radien. Durch den Einsatz von runden Geometrien sparen Sie nicht nur Material, sondern können z.B. auch Spannungsspitzen reduzieren. Integration von Funktionen Ein zweiteiliges WerkstĂĽck mit einem Gelenk? Warum nicht gleich direkt in einem SLS-Bauteil aufbauen lassen? SchnappverschlĂĽsse? Gewinde? ProfilfĂĽhrungen? Federfunktionen? Faltenbälge? Filmscharniere? Wir setzen Ihrer Fantasie keine Grenzen – dies sind höchstens Ihre bisherigen Erfahrungen, welche Sie limitieren! Denken Sie einfach daran, dass wir mit Energie arbeiten – Sie sollten also zwischen zwei beweglichen Teilen einen Abstand von mind. 0,3 mm lassen, damit das Teil wirklich beweglich sein wird. Funktionelle Bauteile sind nicht immer ganz einfach, im ersten Wurf zu erstellen. Insbesondere mit dem Polyamid 12 lässt sich sehr gut spielen – denn dĂĽnnwandige Stellen werden extrem flexibel und biegsam – ein StĂĽck PA 12 mit einer Dicke von 0,4 mm lässt sich fast wie ein StĂĽck Papier falten, ohne dass es reisst! Gleichmässige Wandstärken (Spritzgussrichtlinien) Mit dem Spritzguss haben wir nicht nur gemeinsam, dass wir Kunststoff verarbeiten, sondern insbesondere auch, dass es sich um ein thermisches Verfahren handelt. Wir bauen Ihre Bauteile bei rund 170° C, anschliessend mĂĽssen sie Ihren Weg beschreiten in Richtung Raumtemperatur, ergo kĂĽhlen sie ab und sind dabei dem Materialschwund unterlegen. Je gleichmässiger das Material verteilt ist in dem Bauteil, desto gleichmässiger schwindet auch das Bauteil. Manchmal ist es nicht gerade einfach, Materialansammlungen zu vermeiden. Versuchen Sie es dennoch, in dem Sie mit Hohlräumen, Verstrebungen, StĂĽtz- oder Wabenstrukturen, Fachwerk, etc. arbeiten. Holen Sie sich auch hier Inspiration aus der Natur, aus Ihrer Umgebung, aus der Architektur. Lassen Sie auch den wirtschaftlichen Aspekt nicht aus den Augen; leichte Bauteile mit wenig versintertem Material können wir auch gĂĽnstiger anbieten wie grosse Materialansammlungen! Kraftverlaufsanalyse Ăśberlegen Sie sich, wo an Ihrem Bauteil Zug- und/oder Druckkräfte wirken. Selbstverständlich können Sie das mit entsprechender Software machen, simple Ăśberlegungen können aber auch schon in Skizzenform in einem Entwurf zu Papier gebracht werden. So erreichen Sie Topologie Optimierung und dies hilft Ihnen auch bei den Ăśberlegungen des vorangegangenen Punktes, wo Sie letztlich auf Material verzichten können. Vergessen Sie auch nicht, sich Gedanken ĂĽber die mechanischen Eigenschaften in den jeweiligen Achsebenen zu machen – dies kann auch zu unterschiedlicher Materialwahl fĂĽhren, dazu gleich mehr im ĂĽbernächsten Abschnitt. Spannungsoptimierung Die Eckigkeit vor allem der Frästechnologie fĂĽhrt häufig zu ungewĂĽnschten Sollbruchstellen, denn Winkel, Kanten und Ecken vor allem in den häufig angewendeten 45° und 90° begĂĽnstigen Spannungsspitzen, welche zum verfrĂĽhten Versagen des Bauteils fĂĽhren können. Auch hier empfehlen wir wieder den Blick auf die Natur – oder haben Sie schon einmal einen scharfen rechten Winkel auf einem Baum gesehen? Die Natur arbeitet eher mit Abrundungen. Materialwahl Wir verfĂĽgen ĂĽber eine gewisse Auswahl an sinterbaren Materialien, jedoch sind unsere Möglichkeiten im Vergleich zu Spritzguss natĂĽrlich eingeschränkt, weil sich nicht jeder Kunststoff fĂĽr den Laser-Sinter-Prozess eignet. Häufig ist es aber auch gar nicht entscheidend, dass wir genau das Material einsetzen, was in der Vergangenheit vielleicht eben im Spritzguss gewählt wurde oder dass Sie frĂĽher gedreht oder gefräst haben. Bringen Sie folgende Gedanken mit zu der korrekten Materialauswahl: • Mechanische Eigenschaften, Festigkeit, Steifigkeit, Biegedehnung, etc. • Thermische Eigenschaften • Optische Eigenschaften • elektrischer Widerstand / Leitfähigkeit / Isolationsfähigkeit • Einsatzfall Mit diesen Ăśberlegungen werden wir in der Lage sein, Ihnen das korrekte Sintermaterial zu empfehlen. Sie werden ĂĽberrascht sein, zu welchen Resultaten diese Diskussionen gelegentlich fĂĽhren! Fertigung von grossen Bauteilen Grosse Bauteile haben den Nachteil, dass sie einerseits einen grossen Platzbedarf in der Maschine benötigen und damit auch ziemlich teuer werden, andererseits kommt ev. auch noch ein hoher Aufwand an Material dazu. Am grossen Platzbedarf können wir aber arbeiten: Sie können nämlich das Bauteil CAD-technisch trennen – anschliessend besteht die Möglichkeit, die einzelnen Elemente wieder zu fĂĽgen. Ăśberlegen Sie sich natĂĽrlich auch, wie die FĂĽgung erfolgen soll, z.B. durch Kleben oder auch durch Schrauben. Sehen Sie die entsprechenden Verbindungsmethoden vor und denken Sie daran, dass Leim auch Platz benötigt oder dass wir fĂĽr Schrauben entsprechende Gewinde benötigen.  Die Rapid Manufacturing AG ist europäischer Vorreiter in der Lasersintertechnik! Mit der FARSOON Flight-HT403P haben wir einen riesigen Schritt gewagt und präsentieren stolz die erste Kunststoff-Lasersinteranlage in Europa, welche mit einem Faserlaser ausgestattet ist! Unser vierter SLS-Drucker ist in der Lage, konturstarke Bauteile aus schwarzem Polyamidpulver zu einem extrem gĂĽnstigen Preis herzustellen. FARSOON FLIGHT – unsere neue FAST ECONOMY LINE! Soeben haben wir unseren vierten SLS-Drucker in Betrieb genommen. Wir konnten uns mit dem chinesischen Anbieter FARSOON einigen, und sind nun exklusiver Beta-Tester der neuen Flight-HT403P. Mit Flight vergeht nicht nur die Druckzeit im Fluge – Flight liest sich eigentlich F-Light und dieses F hat es extrem in sich! F steht zu allererst natĂĽrlich mal fĂĽr Fibre – also anstelle der bei Kunststoff bisherig verwendeten CO2-Laser ist unsere neue Maschine mit einem Faserlaser ausgestattet. Und damit steht das F auch gleich mal fĂĽr Fast, denn der Faserlaser ist 5 bis 10 x schneller in der Belichtung. Zusätzlich steht F aber auch fĂĽr Fine – der Laserspot des Faserlasers ist in der Lage, Wandstärken von 0.3 mm zu belichten. Zudem ist er in der Belichtung sehr konturstark, was sich sehr positiv auf die Genauigkeit z.B. von Bohrlochabbildungen niederschlägt oder zum Beispiel auf Beschriftungen in der XY-Ebene. Nachdem also vor rund 2-3 Jahren erste neue Anbieter den Markt mit schnelleren Maschinen aufgemischt haben, glauben wir, mit FARSOON, dem bereits 10 Jahre bestehenden Hersteller von Anlagen, den Partner gefunden zu haben, der das selektive Lasersintern beherrscht und weiss, wie man gute Teile baut. Und damit auch den Partner, der uns hilft, qualitativ gute Teile zu äusserst attraktiven Preisen anzubieten. ZukĂĽnftig heisst das also fĂĽr Sie, dass Sie uns bei der Anfrage mitteilen sollten, ob Sie weisse Bauteile ab unseren drei EOS Formiga-Anlagen beziehen möchten oder neu schwarze Teile ab der FARSOON-Anlage. Grad wegen der hohen Geschwindigkeit werden wir in wenigen Monaten in der Lage sein, auch auf dem neuen System Express-Aufträge durchzufĂĽhren. Gerne lernen wir bis dahin, mit Ihren nicht ganz so dringenden Aufträgen die neue SLS Technologie genauer kennen. Als Beta-Tester können wir Farsoon RĂĽckmeldungen zur weiteren Verbesserung der Anlage geben.  Farsoon beta-Flight-HT403P-Maschine installiert in Rapid Manufacturing AG Neu: Gewinde Schneiden mit dem neuen «Gewinde Boy» Bis jetzt haben wir Gewinde Schneiden immer ein wenig stiefmĂĽtterlich angeboten, mit dem neuen «Gewinde Boy» ändert sich das nun. Das kleine elegante Werkzeug erlaubt es uns, saubere Gewinde in unsere Kunststoffteile zu schneiden. Wir können die SLS-Bauteile sauber auflegen und in einem exakten 90° Winkel in das Bauteil schneiden. Sollte die Gewindeöffnung nicht in einem 90° Winkel zur Auflagefläche stehen, können wir eine dafĂĽr ebenfalls in SLS gefertigte Vorrichtung verwenden. Wenn Sie möchten, können Sie diese selbst entwerfen und uns einfach zum Druck senden. Selbstverständlich zeichnen wir die auf Wunsch auch selbst und verrechnen Ihnen dann Konstruktion und Druck. Ein kleiner Tipp von unserer Seite: Wenn Sie zusätzlich die Gewinde modellieren, folgt der Gewindeschneider der Gewindeöffnung noch akkurater und die Gewinde werden noch besser! Die Gewinde von uns schneiden zu lassen hat insbesondere bei gefärbten Teilen einen wesentlichen Vorteil – wir färben nämlich dann Ihre Teile erst nach dem Schneiden, so dass sich dann auch die Gewindebohrungen herrlich schön schwarz oder in jeglicher anderer Farbe Ihres Wunsches präsentieren! Sehen wir zukĂĽnftig Gewinde auf Ihren PDF-Zeichnungen angegeben, werden wir uns also erlauben, bei Ihnen rĂĽckzufragen, ob wir diese Gewinde auch gleich fĂĽr Sie schneiden dĂĽrfen. Damit verbessern wir den Service der Rapid Manufacturing AG um einen weiteren Puzzlestein. Wie immer natĂĽrlich immer alles «as RAPID as possible»!  Anwendungsbericht Vorrichtungsbau mittels SLS-Bauteilen Klevere Lösungen im Vorrichtungsbau bei der Satrotec AG, von einfachen, aber individuellen ZufĂĽhrungsrollen ĂĽber Lötvorrichtungen bis hin zu komplexen Greifvorrichtungen fĂĽr die Beladung von Spritzgusskavitäten.  Greifsystem komplett mit Ausrichtstation und Greifer Die Satrotec AG ist ein dynamisches Zulieferunternehmen fĂĽr die Automobilindustrie im zĂĽrcherischen Eglisau. Das Unternehmen entwickelt viele seiner Produktionsprozesse selbst und fertigt anschliessend die Produktionsvorrichtungen. Wir haben deshalb das Unternehmen mit der Lasersintertechnologie konfrontiert, um aufzuzeigen, dass wir in der Lage sind, komplexe Bauteile in einer äusserst robusten Qualität innerhalb von kĂĽrzester Zeit zu interessanten Preisen herzustellen, z.B. auch als Ersatz fĂĽr bisher aus POM gefrästen Teilen. Die Satrotec AG fand die Möglichkeiten äusserst interessant und begann bald, erste Teile anzufragen und auch sehr bald Teile zu bestellen. Die Konstrukteure bei der Satrotec AG fanden extrem Gefallen an dem Produktionsverfahren und der Qualität der WerkstĂĽcke.  Exakt angepasste Rolle fĂĽr Stanzteile ab Band Sie entwickelten z.B. Rollen, ĂĽber die Stanzteile der Maschine zugefĂĽhrt werden können (s. Bild), und zwar in den Dimensionen, die genau fĂĽr ihre Stanzteile passen. Später kam z.B. eine Lötvorrichtung (s.Bild) dazu, wo die Konstrukteure hybrid zu arbeiten begannen; was metallisch sein musste, haben sie selbst gefertigt, die rein tragenden Elemente sind Lasersinterbauteile. Eines der letzten Entwicklungen ist ein Greifsystem (s. Bild), das der korrekten Ausrichtung von gestanzten Metallkontakten fĂĽr den Spritzgussprozess dient. Dabei wurden wiederum intelligent SLS-Bauteile, Normteile und präzise, drahterodierte Metalleinsätze verwendet.  Lötvorrichtung; hybride Konstruktion mit SLS-Bauteilen und Norm- und Metallteilen |
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