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Firmenporträt |
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Rapid Manufacturing AG |
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Seit Juli 2015 fertigen wir, zuerst als Familien-Startup-Einzelunternehmen in Rümlang (Kanton Zürich), seit dem 13. März 2017 als Aktiengesellschaft, Bauteile in Ihrem Auftrag und nach Ihrer Zeichnung. Sie senden uns Ihre CAD-Daten idealerweise als STL-Datei, wir bereiten die Daten für die additive Fertigung vor und unsere EOS FORMIGA P110 fertigt anschliessend Ihr Bauteil Schicht und Schicht aus dem Kunststoffpulver mittels Lasereinstrahlung. Ihr Bauteil wird nach dem Fertigungsprozess gereinigt, gestrahlt und ist anschliessend bereit für den Versand zu Ihnen. Funktionalität in Ihrem Kunststoffteil? Kein Problem für die Laser-Sinter-Technologie!
Maschinenpark Die FORMIGA P110 – die schnelle Lasersintermaschine mit dem hochpräzisen Laserstrahl. Unsere Maschine ist deutsche Wertarbeit. Die relative Nähe zu dem Lieferanten in München macht es uns noch einfacher, unsere Aufträge termingerecht durchzuführen.  Dienstleistung Wir fertigen im additiven Verfahren Kunststoffteile in Polyamid in drei Schritten 
Schritt 1: Nach Erhalt Ihrer CAD-Daten prüfen wir diese auf Produzierbarkeit. Anschliessend wird ein virtueller Baukuchen in der speziell für diesen Prozess verfügbaren Software erstellt, wo Ihr Bauteil je nach Platzbedarf mit anderen Teilen gemeinsam platziert wird. Daraus generieren wir ein File, das wir anschliessend, wiederum mit einer speziell für diesen Prozess verfügbaren Software, in virtuelle Schichten „schneiden“ (wir nennen dieses Prozess „slicen“). Daraus entsteht eine Datei, die Schicht um Schicht die Bauanleitung für den Kuchen beinhaltet. Schritt 2: Im nächsten Arbeitsschritt laden wir die Datei mit den einzelnen Bauschichten in unsere Maschine. Die Maschine trägt Schicht um Schicht das Pulver im Bauraum auf. Der Laser „zeichnet“ dann pro Schicht die „Grafik“ in das Pulver, und zwar genau da, wo Ihr Körper entstehen soll. Sobald die Maschine jede Schicht verarbeitet hat, lassen wir den Bauraum abkühlen, nehmen den gesamten Baukuchen aus der Maschine, bringen ihn zu unserer Auspackstation, wo wir dann von Hand die Teile vom restlichen Pulver befreien. Das Restpulver können wir für die nächste Produktion wiederverwenden. Schritt 3: Jedes Bauteil, das wir auf unserer Maschine generieren, strahlen wir anschliessend in unserer Strahlkabine, damit Sie ein sauberes und erstmal oberflächenbehandeltes Bauteil von uns erhalten.Es besteht die Möglichkeit, das Teil anschliessend noch weiter glatt zu schleifen, einzufärben, zu galvanisieren, etc. Sobald wir die Nachbearbeitung abgeschlossen haben, die Sie von uns wünschen, verpacken wir Ihr Teil und senden es Ihnen mit der Post zu. So einfach kann die Teilefertigung sein Eine genaue Auflistung der verfügbaren Werkstoffe finden Sie hier: www.eos.info/werkstoffe-p  Eine innovative Technologie für Ihre Bauteile  Mittels Software wird ein herzustellendes Werkstück digital in entsprechende Schichten von 0,06 mm bis 1,2 mm Dicke zerlegt, um ein Bauteil anschliessend Schicht um Schicht zu produzieren. Im vorgeheizten Bauraum wird Kunststoffpulver von der oben erwähnten Dicke aufgetragen, das durch einen CO2 -Lasers selektiv an den Stellen aufgeschmolzen wird, wo das Bauteil entstehen soll. Nach jedem Vorgang wird das Pulverbett um eine Schichtbreite hinuntergefahren, so dass der Laser stets auf gleicher Höhe das Material aufschmelzen kann. Das hergestellte Werkstück wird am Ende des Produktionsprozesses aus dem nicht verschmolzenen Pulver herausgenommen, das gleichzeitig als Stützmaterial für den Aufbau jeglicher Geometrien dient. Umweltfreundlich und hoch funktional Dieses Restpulver kann wiederverwendet werden, womit das selektive Lasersintern nicht nur eine hocheffektive Technologie ist, sondern auch entsprechend umweltfreundlich.Lasergesinterte Kunststoffteile können mechanische Funktionen beinhalten (z.B.Scharniere, Kugelgelenke, Federn, Zahnrädchen, etc.). Um die mechanischen Funktionen in Betrieb zu nehmen, muss bloss das Restpulver aus der Funktionsumgebung entfernt werden.  Anwendungsbericht Vorrichtungsbau mittels SLS-Bauteilen Klevere Lösungen im Vorrichtungsbau bei der Satrotec AG, von einfachen, aber individuellen Zuführungsrollen über Lötvorrichtungen bis hin zu komplexen Greifvorrichtungen für die Beladung von Spritzgusskavitäten.  Greifsystem komplett mit Ausrichtstation und Greifer Die Satrotec AG ist ein dynamisches Zulieferunternehmen für die Automobilindustrie im zürcherischen Eglisau. Das Unternehmen entwickelt viele seiner Produktionsprozesse selbst und fertigt anschliessend die Produktionsvorrichtungen. Wir haben deshalb das Unternehmen mit der Lasersintertechnologie konfrontiert, um aufzuzeigen, dass wir in der Lage sind, komplexe Bauteile in einer äusserst robusten Qualität innerhalb von kürzester Zeit zu interessanten Preisen herzustellen, z.B. auch als Ersatz für bisher aus POM gefrästen Teilen. Die Satrotec AG fand die Möglichkeiten äusserst interessant und begann bald, erste Teile anzufragen und auch sehr bald Teile zu bestellen. Die Konstrukteure bei der Satrotec AG fanden extrem Gefallen an dem Produktionsverfahren und der Qualität der Werkstücke.  Exakt angepasste Rolle für Stanzteile ab Band Sie entwickelten z.B. Rollen, über die Stanzteile der Maschine zugeführt werden können (s. Bild), und zwar in den Dimensionen, die genau für ihre Stanzteile passen. Später kam z.B. eine Lötvorrichtung (s.Bild) dazu, wo die Konstrukteure hybrid zu arbeiten begannen; was metallisch sein musste, haben sie selbst gefertigt, die rein tragenden Elemente sind Lasersinterbauteile. Eines der letzten Entwicklungen ist ein Greifsystem (s. Bild), das der korrekten Ausrichtung von gestanzten Metallkontakten für den Spritzgussprozess dient. Dabei wurden wiederum intelligent SLS-Bauteile, Normteile und präzise, drahterodierte Metalleinsätze verwendet.  Lötvorrichtung; hybride Konstruktion mit SLS-Bauteilen und Norm- und Metallteilen |
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Rapid Manufacturing AG
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